بریکت در واقع همان آهن اسفنجی (Direct Reduced Iron) است با این تفاوت که در زمان تولید به صورت فشرده در آمده است. بریکت های آهن اسفنجی را می توان به سه دسته تقسیم بندی کرد. بریکت گرم آهن اسفنجی ، بریکت سرد آهن اسفنجی و بریکت نرمه آهن اسفنجی. از بریکت امروزه به طور وسیع در واحدهای فولاد سازی در سرتاسر دنیا استفاده می شود.
تصویر شماره 1 – بریکت آهن
آنچه در این مقاله خواهید خواند:
- دلایل تولید بریکت آهن اسنفجی
- انواع بریکت آهن اسفنجی
- قیمت بریکت آهن اسفنجی
- صادرات بریکت آهن اسفنجی
دلایل تولید بریکت آهن اسنفجی
آهن اسفنجی با وجود تمام مزایایی که دارد با معایبی نیز همراه است. یکی از روش هایی که برای کاهش این معایب پیشنهاد شده است فشرده سازی و تولید بریکت از آهن اسنفجی است. برخی از دلایل تبدیل آهن اسنفجی به بریکت عبارتند از:
- آهن اسفنجی ماده ای متخلخل است. همین باعث شده است که در واحد حجم وزن آن پایین باشد و حمل و نقل آن مقرون به صرفه نباشد.
- باز هم به دلیل ساختار متخلخل آهن اسفنجی، قابلیت اشتعال آن بالاست. یعنی آهن اسفنجی می تواند به صورت خود به خود متشعل شود. همین باعث شده است حمل و نقل و نگهداری آن با مشکلاتی همراه باشد و استانداردهای سخت گیرانه ای برای حمل و نقل دریایی آن در نظر گرفته شود.
- پتانسیل اکسید شدن آهن اسنفجی بالاست و اکسید آهن تولید شده می تواند راندمان فرایند تولید فولاد را کاهش دهد.
- استحکام مکانیکی آهن اسفنجی پایین است و در زمان حمل و شارژ به کوره احتمال خرد شدن و تبدیل آن به ذرات ریز وجود دارد. این ذرات در زمان شارژ به صورت گرد و غبار از کوره خارج می شوند و راندمان را کاهش می دهند. ضمن اینکه گرد و غبار ایجاد شده می تواند باعث آسیب به سایر تجهیزات نیز بشود.
با توجه به موارد ذکر شده مشخص است که یکی از راه های کاهش تخلخل آهن اسفنجی، فشرده کردن آن است.
